4相贯线焊接机器人控制系统综合调试 在完成系统软件的设计编写和硬件的搭建后，需要对整套焊接机器人系统进行综合调试，以验证系统的合理性和可靠性。 1调试过程 调试过程可以分为焊前操作和焊接实验两个部分。首先进行焊前操作，通过对焊接机器人进行复位、标定、试运行等一系列操作验证轨迹规划和轨迹调整算法的正确性。然后通过焊接实验来验证整套系统的可行性及可靠性。 2理想轨迹与调整轨迹的对比 通过焊前的相关操作，可以得到结合实际工况的经过调整的相贯线轨迹。表5-2所示为实际轨迹调整过程中调整点的位置以及调整量。 图5-13所示为第一道焊缝通过上述几个调整点调整后的轨迹与理想轨迹之间的对比。 从图中可以看出，调整后的轨迹与理想轨迹相近，并且在调整处轨迹平滑，证实了轨迹调整算法的合理性和可行性。 3焊接实验 利用相贯线焊接机器人控制系统进行焊接实验，来验证整套系统的可靠性并对相贯线多层多道焊的焊接效果进行评估。图5-14为利用该系统进行的焊接实验效果图，从图中可以看出多道焊焊缝排布比较均匀，焊道间也没有交叉的现象，证实了本套系统能够完成相贯线多层多道焊的焊接过程。 (1)设计标定流程对整套系统进行标定，通过最小二乘法等方法对标定的结果进行拟合，计算出了工件的真实尺寸参数以及机器人坐标系和工件坐标系之间的关系。 (2) 通过坐标变换将相贯线轨迹上的点从工件坐标系变换到机器人关节坐标系，生成便于机器人运动控制的关节坐标点。 (3)通过对轨迹调整方法的研究，提出一种相贯线轨迹调整的算法，即单轴线性增量插补的方法对相贯线理想轨迹进行调整，并通过分析插补点个数不同对调整轨迹的影响，选取了最佳的插补点数。 (4)进行整套相贯线焊接机器人控制系统进行综合调试，对理想轨迹和实际调整轨迹进行比较，验证了轨迹调整算法的可行性，通过焊接实验对多层多道焊焊接效果进行观察，焊接得到的焊缝排布均匀，证明该套系统能够较好地完成相贯线多层多道焊的焊接任务。

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