轨迹调整与综合调试 在实际生产过程中，现场工况比较复杂，各种误差往往导致理论计算的理想轨迹难以满足实际加工需求，这就需要对理想轨迹做出一定的调整，使调整后的轨迹符合实际工况。对于相贯线焊缝焊接而言，实际工况中的误差主要来源于工件尺寸误差、机器人装卡误差、坡口加工误差等等，要通过这些误差对理想轨迹进行调整，需要一定的调整手段和算法来实现。本章主要通过标定和示教等手段进行调整，下面介绍轨迹调整的具体方法。 1工件基本参数的标定和计算 1机器人坐标系的建立 机器人坐标系的建立旨在将相贯线的坐标点用机器人所在的坐标系描述，便于接下来的机器人环节坐标变换和运动控制。 2标定流程 本文中为相贯线焊接机器人配备了两个相互垂直的激光传感器，用来对工件和机器人的相关尺寸参数进行标定工作。通过标定可以计算出主管与支 管的实际半径R和r，并且可以确定机器人坐标系与工件坐标系之间的相对位置关系。 为了不影响生产过程，标定流程应该简单高效。具体过程如下: (1)焊接机器人复位，确定机器人坐标系; (2)将激光传感测距装置安装到机器人固定位置，调整水平和竖直轴使传感器的测量距离在其量程范围内; (3)按下机器人控制面板上的“标定”按钮，此时机器人主轴自动旋转，同时自动打开激光传感器和数据采集卡，利用水平方向传感器测量其支管之间的距离，利用竖直方向传感器测量其与主管之间的距离，同时通过主轴编 码器码盘计数记录采集点对应主轴旋转角度; (4)主轴旋转一周，标定结束，自动关闭激光传感器和数据采集卡，并自动停止机器人运动，计算相关参数。 标定过程示意图如图5-2所示。整个标定过程中，操作人员只需在标定前对激光传感测距装置的位置进行微调，然后按下按钮，剩余操作都由机器人自动完成，不需要人工参与。这大大降低了标定工作的复杂程度，在实际工况中具有很大的实用性。

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