在工业互联网的建设中，智能物流扮演着不可或缺的角色：以AMR为代表的新一代智能物流设备，可做到与生产设备、系统的互联互通，在替代人工完成自动化物流搬运的同时，实现生产、物流数据的可视化，助力企业实现自动化与信息化的同步提升。
而随着5G应用的逐步落地，超高带宽、超低时延、超大连接等特点进一步发挥了智能物流的优势：更高速的信息传输、更及时的指挥操控、更多无线设备接入，使得智能物流和5G私有网络部署成为了更多企业的选择。
本次案例分享将展示具有5G私有网络部署的富士康美国工厂，其中斯坦德机器人通过AMR帮助客户实现了生产全流程自动化搬运，配合5G网络部署进一步实现了生产搬运的稳定高效与实时可控运维。
项目背景
富士康科技集团是专业从事计算机、通讯、消费性电子等3C产品研发制造的高新科技企业。1974年在台湾肇基创立，1988年投资中国大陆，拥有百余万员工及全球顶尖客户群，是全球最大的电子产业科技制造服务商。
本项目是富士康美国新建工厂中的机柜全自动生产物料搬运项目，一共包含三个工序段，需要AMR对折弯、焊接、装配等全流程几十种原材料进行搬运。
海外人工成本高昂，且因交付系统的效率低下，生产效率始终难达预期。于是富士康建立自动化生产线，寻求柔性化、高效物流解决方案，以降低人力成本，提升物流效率，并将其作为5G赋能工业互联的示范产线。
项目难点
01 系统应用需要本地化
本项目为美国项目，需要对系统、软件进行一系列本地化同步，从语言版本、操作习惯到软硬件设备兼容等都需要进行本地化部署。
02 搬运物料种类多，路线复杂
需要完成3个工序段几十种物料的自动化搬运，车间环境变化大，搬运路线复杂，且需要多机协作，对解决方案的可靠性要求高。
03 料车尺寸不一致
需要AMR适应3种不同尺寸的料车，要求AMR具备AI识别算法。
04 定位精度要求高
搬运的的物料需要精准放置在固定区域，站点定位精度要求在±5mm以内。
05 海外项目支持难度高
需要在美国威州进行项目部署，对产品本身的可靠性和海外项目部署人员的专业度提出了更高要求。
06 系统适应性要求高
需要为客户开发MES系统，进行生产信息化管理，并根据生产任务量，系统灵活调度机器人资源，灵活高效地保障生产目标。
解决方案
使用8台Oasis 600UL搭载顶升背负旋转模块、3套自动充电桩、1套手动充电器、15台大料车、60台小料车、1台服务器、1套网络方案，并结合WMS物料管理系统、Matrix部署软件、FMS多机调度系统，给4000多平的车间内3个工序段自动搬运原材料折弯件、焊接件、装配件等几十种物料。
工作流程
01 折弯线 焊接线
①人工将料车推至备料区，手动在iPad上面点击上料；
②WMS根据不同工作区域物料需求情况，给AMR下发运输任务；
③AMR自动去往有料车的工位，将满物料的料车运至目的工位；
④将目的工位旁边的空料车拉回至备料区，等待人工上料。
02 自动装配线
①人工将带有机柜的货架推至备料区，AMR自动将带有机柜的货架搬运至缓存区；
②第一个工位空闲时，AMR自动将缓存区机柜搬运至第一个工位;
③第一个工位装配任务完成之后，一台AMR将机柜运送至下一个装配工位；
④另外一台AMR将另外一个机柜运至第一个工位;
⑤物料按照工序由3台AMR依次进行自动搬运，直到机柜完成5道装配工序，AMR将机柜运至暂存区，等待龙门吊架将装配完成的机柜运走。
方案优势
01 项目快速部署
稳定可靠易调试的产品，加之专业的技术团队，使得项目部署迅速高效；AMR采用激光SLAM导航，无需进行场地改造，降低改造成本，减少部署时间，为工厂生产节约时间。
02 运输稳定高效
AMR复杂环境下的定位精度可达到毫米级别，精确定位保证运输、对接更稳定可靠；闲时自动充电，实现7*24小时不间断作业；物料配送灵活高效，显著提高物流效率。
03 系统拓展性强
MES系统是根据客户需求深度定制，可以进行智能生产排程和物料管理，配合现场PLC进行全自动物料运输；车间工人可通过MES系统实时查询物料状态，实现生产管理的数字化和智能化。
客户价值
提升效率
较人工搬运，效率提升70%；
减员增效
节省物料配送人员，白夜班共12人；
信息透明
连接MES系统，实时监控工厂物料状态；
回报周期短
15个月即可完全收回投入成本；
提升自动化水平
完全替代人工搬运，打造柔性物流示范产线。
国产AMR品牌进军海外市场，除了项目本身的难点，还面临着众多难题，包括产品和技术的稳定性，行业相关认证等：优异的性能确保产品在海外激烈的竞争中脱颖而出，稳定的表现可使得现场部署难度大大降低，同时提高项目服务品质。
另外，本地化及服务响应速度也是出海项目的重中之重。斯坦德机器人深入海外市场了解当地需求，因地制宜；同时建立起了跨国家及地区的成熟服务体系。