该客户是一家具有全球网络的国内知名食品制造集团公司，在国内外设立多个生产基地，拥有超过5000名员工，同时也是首家零缺陷通过美国FDA在中国全国性审核活动的食品制造企业。

        受工厂地理位置影响，其顶层3楼原料仓夏天温度居高，不适宜工作人员长期在原料仓待命。当生产车间发出物料配送任务时，工作人员从获取任务信息到抵达3楼取货，整个流程耗时需约20分钟。

       且楼层与楼层间物料转运使用的为老式货梯，容纳空间十分狭窄（一板货物），一旦托盘放置不当，货物则难以取出。缺少对货梯出入库的有效管理，多楼层间的出入库搬运任务经常发生冲突，导致配料不及时，大大降低了生产效率。

       为深化生产管理系统建设、满足技术升级的行业需求，该客户将己方工厂的物流无人化升级提上日程，采用未来机器人柔性物流无人化解决方案，最终实现集团产品竞争力的提升。

项目需求

       客户现场总计3个楼层，其中一楼为卸货区，二楼为生产车间，三楼为原料仓。运送物料为空瓶包材，载具以川字托盘为主，部分采用田字托盘。原有的厂内物流方案中，人工叉车将原料从一楼月台搬运到三楼原料仓进行入库存储，待二楼产线发出配料需求时，人工叉车将三楼原料仓的原料转运到二楼产线，二楼共有5条生产线。

未来机器人无人叉车系统

        经过前期调研和实地考察，未来机器人基于无人工业车辆和智能化调度系统，输出了智能化、可复制的内部物流无人化方案。针对不同流程分别选用托盘式无人叉车（VNT20）、SLIM托盘堆高式无人叉车（SLIM14）、前移式无人叉车（VNR16）以及无人牵引车（VNQ60），并为整个项目导入未来机器人中控系统，项目现场无需安装反射板、磁条，无需改造现场，确保了灵活性和扩展性。

小前移举升式无人叉车 VNMR15

VNMR15

VNMR15

明眸环境监控系统

       通过客户现场仓库管理系统WMS和未来机器人WCS无缝对接，实际数据流精准快速交付。此项目涉及到的系统包括：明眸库位监测系统WCS、电梯对接系统、手持终端系统等，实现了人、货、车、设备的全方位管控。

方案制定 · 遵循原有作业流程

（1）原材料入库：从一楼月台到三楼原料仓

       当原材料从一楼月台卸货贴码后，仓库管理系统发布指令，视生产实际情况为两台货梯分配任务：若是闲时，则使用两台货梯将原料从一楼转运到三楼原料仓入库；若产线处于生产忙时，则分配一台货梯用于三楼原料仓到二楼产线的物料转运。

       当一楼的货物进入电梯后，三楼的无人叉车AGV将自动前往三楼电梯口等待。若此时系统未发出任何出库指令，则两台无人叉车AGV协同完成入库任务。

方案亮点：

       往期在客户现场，人工叉车将货物搬运入货梯的情况下，货物摆放不当的情况时有发生，导致货物难以从货梯中快速取出。如今，无人叉车AGV在不进入电梯的情况下，通过车头+叉臂端搭载的多个传感器，可自动检测托盘位置、判断货物倾斜情况。

       无人叉车AGV可自适应调整位姿以叉取货物，防止货物由于摆放位置不标准，出货梯途中摩擦到货梯部件甚至发生货物倒塌的情况。

       无人叉车AGV配备车载扫码装置（RFID），扫码获取货物信息后，自动将货物搬运至系统指定库位。

（2）产线配料：从三楼原料仓到二楼产线缓存区

       当产线有配料需求时，系统下达原料出库任务给三楼的无人叉车AGV，与二楼产线的无人叉车AGV进行协作，将原料转运到对应的线库缓存区。整个流程由之前的20分钟缩短到10分钟，有效节约时间成本，提高生产效率。

方案亮点：

       针对二楼的5条产线，未来机器人分别设立了对应的5个线库缓存区。每个缓存区设有10个库位，在未来机器人明眸库位监测系统的管理下，实现智能化、可视化、高效的库位利用。

       在明眸库位监测系统的监控下，线库缓存区的库位情况可实时上传到仓库管理系统中，若线库中的一列货物被取走，则中控系统调度三楼原料仓的无人叉车AGV进行原料出库，保证缓存区原料充足，灵活适应不同产线的生产原料消耗情况，保证每条产线生产顺畅。

（3）库存管理：三楼原料仓

       在生产闲时，仓库管理系统下达任务，指示3楼原料仓无人叉车AGV整理库位。

方案亮点：

        通过未来机器人深度学习视觉感知技术，识别容量不满的托盘，并将其归置到指定区域、统计剩余库容数量，为未被占用的托盘腾出库位空间，释放库容压力、增加库容量，有利于客户进行库容管理。