客户是一家从事锻件加工厂商，采用双工位压机，坯料经加热后，必须通过两次热模锻加工后才能完成。
      马丁路德的热锻自动上下料机器人集成，应用3台日本FANUC- R-1000iA工业机器人和耐高温的抓手，由一台负责第一道工序的送料到冲压机的第一工位，经第一次冲压后，由第二台机器人取出第一工位的已经冲压过坯件，选入第二冲压工位，第三台机器人负责第二工位的坯件卸料，为了做到加工节拍均衡，第二台机器人利用喷洒脱模剂的时间抓取第一工位坯件，并送入第二工位。

FANUC- R-1000iA采用了特殊材料的罩壳配合垫圈对其进行保护。机身表面及空腔内均涂覆了特殊的防高温剥落涂层。从容应对铸造车间内温度 高、蒸汽重、油污多、金属飞溅等恶劣环境的挑战和一些苛刻的各种狭小的工作环境。

      马丁路德的系统集成时间，使三台机器人分工明确并与冲锻机之间默切配合，减少待机时间，加快加工节拍，提高工效。
      与其它工作相比，热锻加工的工人不但工作繁重，而且环境恶劣，容易发生工伤。用机器人替代热锻操作工，势在必行。马丁路德的热锻机器人上下料自动化方案，得到了越来越多的锻压企业的认可。